主要原因分析:
①鋁型材擠壓時溫度過低,擠壓速度太慢,型材在擠壓機(jī)的出口溫度達(dá)不到固溶溫度,起不到固溶強(qiáng)化作用;
②型材出口處風(fēng)機(jī)少,風(fēng)量不夠,導(dǎo)致冷卻速度慢,不能使型材在最短的時間內(nèi)降到200℃以下,使粗大的Mg2Si過早析出,從而使固溶相減少,影響了型材熱處理后的機(jī)械性能;
③鑄錠成分不合格,鑄錠中的Mg、Si含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求;
?、荑T錠未均勻化處理,使鑄錠組織中析出的Mg2Si 相無法在擠壓的較短時間內(nèi)重新固溶,造成固溶不充分而影響了產(chǎn)品性能;
?、輹r效工藝不當(dāng)、熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確,導(dǎo)致時效不充分或過時效。
解決方案:
①合理控制擠壓溫度和擠壓速度,使型材在擠壓機(jī)的出口溫度保持在最低固溶溫度以上;
?、趶?qiáng)化風(fēng)冷條件,有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置,以期達(dá)到6063合金冷卻梯度的最低要求;
?、奂訌?qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理;
?、軐﹁T錠進(jìn)行均勻化處理;
?、莺侠泶_定時效工藝,正確安裝熱電偶,正確擺放型材以保證熱風(fēng)循環(huán)通暢。幾何尺寸超差。
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