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　　一、變黃
　　1、定義　某些不純物混入氧化膜中，造成皮膜帶黃色。
　　2、現(xiàn)象　用這種皮膜來電解著色，色調(diào)就變了。
　　3、原因　a、電解液中或者是合金材料中的鐵、硅等混入了皮膜，造成皮膜帶黃色。b、陽極氧化工藝條件不合適，即低氧化、大電流密度氧化，生成異樣的厚膜。
　　4、對策　a、降低合金及電解液中的鐵、硅等濃度。b、優(yōu)化陽極氧化工藝條年。
　　二、重疊
　　1、定義　氧化時(shí)材料重疊，因異常接近造成皮膜非正常生成。
　　2、現(xiàn)象　從沒發(fā)生皮膜的部分和端部變薄的部分可以看到疊合型材的印跡，有時(shí)可以看到部分彩虹（干涉色）。
　　3、原因　電解中鋁材排列太密，就有可能發(fā)生異常接觸。
　　4對策　a、保持合適的綁料間距。b、夾緊夾具。c、去掉變形的夾具。d、不裝吊變形、彎曲的型材。e、調(diào)小攪拌量和循環(huán)量。
　　三、聚集氣體（空氣袋）
　　1、定義　電解中產(chǎn)生的氣體或攪拌所用的空氣，停留在材料的間隙或拐角里，故不能生成氧化皮膜，通常也著不上色。
　　2、現(xiàn)象　材料的間隙或拐角部，皮膜局部很薄或者沒有，進(jìn)行電解著色時(shí)，不能獲得均勻顏色。
　　3、原因　吊裝的角度不合適或者受材料的形狀影響，在材料的間隙或拐角部，反應(yīng)的氣體和攪拌用的空氣停留，阻礙了皮膜的生成和上色。
　　4、對策　采用氣體容易排出的吊裝角度和裝料方式。
　　四、黑斑
　　1、定義　因局部析出了β’中間相的原因，陽極氧化后顯現(xiàn)出黑色或白色的斑點(diǎn)。
　　2、象　可能看到沿?cái)D出方向有大致等間距黑色、白色或灰色的斑點(diǎn)。這些斑點(diǎn)多為Mg2si析出物，硬度低。
　　3、原因　臍壓材在于冷床接觸的部位，受到急冷又回?zé)岬倪^程，發(fā)生（Mg2si）中間相析出。析出中間相的鋁表面，在去污過程中粗面化，由陽極氧化形成了雜亂的皮膜構(gòu)造。
　　4、對策　a、由冷卻風(fēng)扇等來抑制回?zé)?。b、減少與擠壓材接觸材料的熱導(dǎo)率。
　　五、起粉（粉膜）
　　1、定義　陽極氧化后，皮膜表面形成的白色粉。
　　2、現(xiàn)象　陽極氧化后，皮膜呈白粉狀，且不透明，用手擦，很容易將粉擦去。
　　3、原因　在高溫、高濃度的電解液中長時(shí)間電解，或者電解后長時(shí)間浸漬，皮膜化學(xué)溶解而粉化。
　　4、對策　a、調(diào)低電解液濃度、溫度。b、調(diào)低鋁離子量。c、縮短浸泡時(shí)間。
　　六、短路（電蝕、溶膜、打火）
　　1、定義　通電中，材料對極接觸，材料一部分溶解。
　　2、現(xiàn)象　在通電工序中，材料和對極短路，材料的一部分因電流過大而溶解。
　　3、原因　材料對極接觸，或者通過掉下的型材而短路。
　　4、對策　a、改善排列方式。b、防止材料搖擺。c、除去掉下的材料。d、調(diào)整極間距離。
　　七、電解不良（通電不良）
　　1、定義　陽極氧化中，導(dǎo)電接觸不良，與設(shè)定的電流值不同，沒流過規(guī)定的電流，皮膜幾乎不能生成。
　　2、現(xiàn)象　兩面有時(shí)可以看到彩虹現(xiàn)象（干涉色），不能正常電解著色。
　　3、原因　a、因停電、電源故障而中斷電解。b、夾具劣化、污染，不能綁緊。c、夾具接觸面積不足。d、設(shè)定的電流值有誤。
　　4、對策　a、加強(qiáng)夾具節(jié)點(diǎn)的管理。b、增大接觸面積。c、確認(rèn)設(shè)定的電流值。
　　八、乳白
　　1、定義　不純物混入了陽極氧化膜，皮膜構(gòu)造不同而產(chǎn)生乳白色。
　　2、現(xiàn)象　皮膜缺乏透明而發(fā)白。
　　3、原因　a、高溫下電解處理。b、熱水洗時(shí)間短。c、擠出條件（如擠壓溫度低等情況）不良。d、硅、鐵、錳等含量的波動(dòng)。
　　4、對策　a、陽極氧化處理?xiàng)l件的正?；痓、水洗條件正?；、確認(rèn)設(shè)定的電流值。d、調(diào)整合金成分。
　　九、皮膜燒傷（燒傷）
　　1、定義　陽極氧化處理時(shí)，電流密度局部過大，形成似乎燒傷的外觀。
　　2、現(xiàn)象　陽極氧化處理中，電流局部集中的地方，溫度增高，皮膜厚度增加，成為白化、粉化狀態(tài)。皮膜傷發(fā)生部位的周邊，皮膜會(huì)減薄。
　　3、原因　a、接觸面積不足、對極與材料過于接近等，產(chǎn)生局部的電流密度過大。b、攪拌能力不足和不均勻，并且，鋁離子濃度已超上限。
　　4、對策　a、確保合適的接點(diǎn)面積。b、改善對極配置。c、增加槽液循環(huán)量，且要均勻。d、設(shè)定合適的電流密度。e、優(yōu)化工藝條件，特別是確定鋁離子含量。
　　十、耐蝕性不好
　　1、主要原因　硫酸濃度過高，鋁離子含量超過20g/L。
　　2、解決方法　將硫酸濃度保持在150－200 g/L。如果確認(rèn)鋁離子超過20 g/L時(shí)，則考慮更換1/2－3/4槽液。
　　十一、掛料中個(gè)別膜薄導(dǎo)致著色淺，甚至不能著色
　　1、 主要原因　料綁得不緊或堿蝕后松動(dòng)，使料與導(dǎo)電桿接觸不良。
　　2、 解決方法　堿蝕后用鉗子把綁線進(jìn)一步擰緊。
　　十二、氧化膜局部燒傷發(fā)黑
　　1、 主要原因　鋁件與導(dǎo)電桿接觸不良或接觸面積不夠，導(dǎo)電桿上的膜未脫干凈，或者是陰、陽極接觸短路。
　　2、 解決方法　改善接觸，消除陰、陽極接觸。
　　十三、膜層呈暗色
　　1、 主要原因　合金成分有問題，氧化時(shí)電流中斷又給電，電解液濃度低，氧化電壓過高，預(yù)處理不好。
　　2、 解決方法　如確屬材質(zhì)問題，應(yīng)提高鑄錠質(zhì)量，如屬處理不好，就要加強(qiáng)預(yù)處理。調(diào)節(jié)電解質(zhì)含量，調(diào)整硫酸濃度，適當(dāng)降低電壓。
　　十四、出現(xiàn)指印
　　1、 主要原因　操作時(shí)手指觸及未封孔的陽極氧化膜（這是很多廠都存在的現(xiàn)象）
　　2、 解決方法　戴干凈手套，盡量避免手指接觸。