據中國鋁業(yè)山東分公司消息：面對更為嚴峻的市場形勢和強大的降本壓力，中鋁山東分公司氧化鋁廠以節(jié)能降耗，降本增效為突破口，精心打造多項“短平快”項目。
4月21日，國內首項焙燒爐廢氣利用在氧化鋁廠試驗成功，它的成功投運打破了國內焙燒爐尾氣不能正常應用于生產的常規(guī)，在節(jié)能減排方面又取得重大突破。
“敢想前人所不敢想，敢做前人所不敢做”是中鋁山東分公司氧化鋁廠永遠不變的執(zhí)著追求，而加大科技項目開發(fā)力度，實現(xiàn)更大的降本增效是氧化鋁廠面臨內外環(huán)境的大勢所趨。
為此，該廠黨委、廠部領導用超前的思路，在多項技改項目先后投用生產的同時，把目光盯在了已經在氧化鋁廠排放了11年的7車間焙燒爐尾氣上，“如何能將這些尾氣中排出的二氧化碳，應用到6車間碳酸化分解的流程中，進而在節(jié)能減排方面帶來巨大突破”成了該廠技改攻關小組要解決的重要問題，經過反復研究，嚴格論證，他們決定將焙燒爐尾氣用管道接到6車間的碳酸化分解的流程中，不僅會節(jié)電、節(jié)汽，還可大大減輕一車間的石灰爐流程負擔，真可謂是一舉多得。
據估算，該流程投用生產后，將填補國內焙燒爐尾氣利用促節(jié)能減排的空白，碳酸化預分解的精液通過量達到800立方米/小時，在不影響焙燒爐自身生產平衡及熱量平衡基礎上，二氧化碳吸收率達到40%以上，每年可為企業(yè)增加效益187萬元。
據悉，目前，該廠已編制出新的操作規(guī)程，崗位員工正認真學習操作內容，積極適應新流程，為今后實現(xiàn)更大的降本增效工作做出自己應有的貢獻。
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