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　　鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類，對接頭抗裂性能、力學性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時當某項成為主要矛盾時，則選擇焊絲就著重從解決這個主要矛盾入手，兼顧其它方面要求。

　　一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號的焊絲，這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強化鋁合金時，選擇焊絲主要從解決抗裂性入手，這時焊絲的成分與母材的差別就很大。

　　鋁及鋁合金焊接常見缺陷和防止措施12招

　　1、燒穿

　　產(chǎn)生原因：

　　a、熱輸入量過大；

　　b、坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；

　　c、點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量。

　　防止措施：

　　a、適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；

　　b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；

　　c、適當減小點固焊時焊點間距。

　　2、氣孔

　　產(chǎn)生原因：

　　a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；

　　b、焊接場地空氣流動大，不利于氣體保護；

　　c、焊接電弧過長，降低氣體保護效果；

　　d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護效果降低；

　　e、焊接參數(shù)選擇不當；

　　f、重復起弧處產(chǎn)生氣孔；

　　g、保護氣體純度低，氣體保護效果差；

　　h、周圍環(huán)境空氣濕度大。

　　防止措施：

　　a、焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；

　　b、合理選擇焊接場所；

　　c、適當減小電弧長度；

　　d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；

　　e、盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，微信公眾號:焊王，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低氣孔率是行之有效的；

　　f、盡量不要在同一部位重復起弧，需要重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū)；

　　g、換保護氣體；

　　h、檢查氣流大??；

　　i、預熱母材；

　　j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象；

　　k、在空氣濕度較低時焊接，或采用加熱系統(tǒng)。

　　3、電弧不穩(wěn)

　　產(chǎn)生原因：

　　電源線連接、污物或者有風。

　　防止措施：

　　a、檢查所有導電部分并使表面保持清潔；

　　b、將接頭處的臟物清除掉；

　　c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。

　　4、焊縫成型差

　　產(chǎn)生原因：

　　a、焊接規(guī)范選擇不當；

　　b、焊槍角度不正確；

　　c、焊工操作不熟練；

　　d、導電嘴孔徑太大；

　　e、焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。

　　防止措施：

　　a、反復調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；

　　b、保持合適的焊槍傾角；

　　c、選擇合適的導電嘴孔徑；

　　d、焊前仔細清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。

　　5、未焊透

　　產(chǎn)生原因：

　　a、焊接速度過快，電弧過長；

　　b、坡口加工不當，裝備間隙過??；

　　c、焊接規(guī)范過?。?/p>

　　d、焊接電流不穩(wěn)定。

　　防止措施：

　　a、適當減慢焊接速度，壓低電??；

　　b、適當減小鈍邊或增加根部間隙；

　　c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；

　　d、增加穩(wěn)壓電源裝置

　　e、細焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應(yīng)酌情選擇。

　　6、未熔合

　　產(chǎn)生原因：

　　a、焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈；

　　b、熱輸入不足。

　　防止措施：

　　a、焊前清理待焊處表面

　　b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；

　　c、對于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。

　　7、裂紋

　　產(chǎn)生原因：

　　a、結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應(yīng)力過大；

　　b、熔池過大、過熱、合金元素燒損多；

　　c、焊縫末端的弧坑冷卻快；

　　d、焊絲成分與母材不匹配；

　　e、焊縫深寬比過大。

　　防止措施：

　　a、正確設(shè)計焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應(yīng)力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；

　　b、減小焊接電流或適當增加焊接速度；

　　c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；

　　d、正確選用焊絲。

　　8、夾渣

　　產(chǎn)生原因：

　　a、焊前清理不徹底；

　　b、焊接電流過大，導致導電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；

　　c、焊接速度過快。

　　防止措施：

　　a、加強焊前清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；

　　b、在保證熔透的情況下，適當減小焊接電流，大電流焊接時導電嘴不要壓太低；

　　c、適當降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。

　　9、咬邊

　　產(chǎn)生原因：

　　a、焊接電流太大，焊接電壓太高；

　　b、焊接速度過快，填絲太少；

　　c、焊槍擺動不均勻。

　　防止措施：

　　a、適當?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓；

　　b、適當增加送絲速度或降低焊接速度；

　　c、力求焊槍擺動均勻。

　　10、焊縫污染

　　產(chǎn)生原因：

　　a、不適當?shù)谋Ｗo氣體覆蓋；

　　b、焊絲不潔；

　　c、母材不潔。

　　防止措施：

　　a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風，氣嘴是否松動，保護氣體使用是否正確；

　　b、是否正確的儲存焊接材料；

　　c、在使用其它的機械清理前，先將油和油脂類物質(zhì)清除掉；

　　d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。

　　11、送絲性不良

　　產(chǎn)生原因：

　　A、導電嘴與焊絲打火；

　　b、焊絲磨損；

　　c、噴?。?/p>

　　d、送絲軟管太長或太緊；

　　e、送絲輪不適當或磨損；

　　f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。

　　防止措施：

　　a、降低送絲輪張力，使用慢啟動系統(tǒng)；

　　b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；

　　c、檢查導電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；

　　d、檢查導電嘴的直徑大小是否匹配；

　　e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發(fā)生截斷情況；

　　f、檢查焊絲盤磨損狀況；

　　g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；

　　h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。

　　12、起弧不良

　　產(chǎn)生原因：

　　a、接地不良；

　　b、導電嘴尺寸不對；

　　c、沒有保護氣體。

　　防止措施：

　　a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動或熱起弧方式以方便起?。?/p>

　　b、檢查導電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞；

　　c、使用氣體預清理功能；

　　d、改變焊接參數(shù)。